全球首批一體化建造LNG核心工藝模塊順利交付

　　5月7日，由海洋石油工程股份有限公司 （以下簡稱海油工程）承建的加拿大LNG(液化天然氣)項目2個核心工藝模塊在青島西海岸新區(qū)順利交付。作為全球首批采用一體化建造的核心工藝模塊，海油工程攻克核心工藝模塊與管廊模塊聯(lián)合設計建造技術難題，自主實施國內首次LNG核心工藝模塊脫脂作業(yè)，實現(xiàn)多項工藝技術創(chuàng)新，標志著我國LNG模塊化工廠建造能力達到世界先進水平。

　　據(jù)了解，此次交付的2個模塊為AGRU（脫酸氣）核心工藝模塊，高度相當于16層居民樓，單個重量相當于一座埃菲爾鐵塔，主要承擔原料氣預處理工作酸氣脫除任務，對整個LNG工廠的生產安全起著重要保護作用。相對于傳統(tǒng)的工藝，核心工藝模塊加管廊模塊一體化聯(lián)合建造新工藝大幅提高了模塊集成化程度，可使現(xiàn)場安裝工作量減半，在整體工期及成本控制方面具有顯著優(yōu)勢。

　　據(jù)海油工程加拿大LNG項目經理莊宏昌介紹，采用一體化建造的模塊噸位和尺寸均達到常規(guī)模塊的1.5倍，單個甲板片最大重量近700噸，創(chuàng)公司LNG模塊甲板片重量紀錄，給施工帶來了極大的挑戰(zhàn)。

　　海油工程攻克SPMT（自行模塊化運輸車）小車頂升總裝和大型結構物吊裝關鍵技術，創(chuàng)新性應用 “八角板放樣總裝”尺寸控制方法，成功將底部立柱間尺寸控制在6毫米以內，精度控制達到行業(yè)先進水平。此外，按照LNG生產工藝需求，此次交付的2個模塊均需進行脫脂處理，由于工藝流程極其復雜，此項作業(yè)之前一直由國外公司完成。海油工程通過自主攻關，成功掌握脫脂處理工藝設計、技術方案編制、施工等全套技術，填補國內LNG模塊自主脫脂技術空白，并自主研發(fā)一套中控設備，對脫脂過程進行實時監(jiān)測，最終通過嚴苛的脫脂驗收指標，贏得了外方業(yè)主的贊譽。

　　據(jù)悉，加拿大LNG項目一期工程計劃建造2列生產線，年產量達1300萬噸。項目建成投產后，將向中國等亞洲主要消費市場供應液化天然氣，有利于我國天然氣進口渠道的多元化。海油工程承攬該項目35個模塊建造工作，包括全部19個核心工藝模塊，總重約178830噸。其中首個公共核心工藝模塊已于今年3月抵達加拿大項目所在地安裝現(xiàn)場。目前，項目35個模塊已全部開工并總裝，其中32個模塊已完成總裝搭載工作，整體建造進度已近80%。

　　海洋石油工程股份有限公司董事長、黨委書記于毅表示，加拿大LNG項目是海油工程繼2017年成功交付全球首例極地LNG項目--亞馬爾項目后，承建的又一超大型LNG核心工藝模塊建造項目，它的成功實施標志著我國LNG模塊化工廠建造整體技術能力已穩(wěn)居國際 “第一梯隊”。

　　目前，青島西海岸新區(qū)海西灣船舶海工產業(yè)基地已聚集海油工程、北船重工、中船柴、海西重機等船舶制造與海洋工程企業(yè)50余家，是國家規(guī)劃建設的三大造船基地之一，被工信部評為船舶海工行業(yè)五星級示范基地。下一步，新區(qū)將繼續(xù)推動船舶海工向深水、綠色、智能、安全方向發(fā)展，助推更多中國 “高端制造”走出去。（王偉）

　　轉自：中國工業(yè)報

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