中國石化芳烴成套技術(shù)大型工業(yè)化應用成功

踐行創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展戰(zhàn)略，實現(xiàn)芳烴技術(shù)重點跨越，采用完全自主知識產(chǎn)權(quán)專利技術(shù)的海南煉化60萬噸/年對二甲苯工程建成投產(chǎn)

本報訊 12月27日，海南煉化60萬噸/年對二甲苯工程最后一套工藝單元異構(gòu)化單元投運，吸附分離單元大量產(chǎn)出99.80%的高純度對二甲苯，一次投料試車成功。這標志著中國石化芳烴成套技術(shù)大型工業(yè)化裝置應用成功，打破了國外公司在全球的長期壟斷局面。中國石化成為全球第三個具有完全自主知識產(chǎn)權(quán)的大型化芳烴生產(chǎn)技術(shù)專利商。

開展重大芳烴技術(shù)攻關(guān)，引領(lǐng)芳烴產(chǎn)業(yè)發(fā)展，是中國石化集團公司黨組的戰(zhàn)略部署，是中國石油石化行業(yè)幾代人的夢想。2011年10月，揚子石化對二甲苯吸附分離技術(shù)開發(fā)及工業(yè)示范裝置產(chǎn)出合格產(chǎn)品，標志著中國石化全面掌握了包括成套技術(shù)設計、工程建設、高效吸附劑生產(chǎn)技術(shù)在內(nèi)的全套芳烴生產(chǎn)技術(shù)。

海南煉化60萬噸/年對二甲苯工程于2012年11月開始施工，2013年10月26日實現(xiàn)主裝置中交，采用“項目聯(lián)合管理IPMT領(lǐng)導下的項目管理部+EPC＋監(jiān)理”管理模式。

該工程在國產(chǎn)化、大型化、精細化、集成化等領(lǐng)域取得突破，完全采用中國石化自主知識產(chǎn)權(quán)的專利技術(shù)，完全依靠中國石化自有建設施工管理技術(shù)，采用中國石化自主研發(fā)的吸附分離工藝技術(shù)、吸附分離吸附劑及異構(gòu)化催化劑、臨氫/固定床甲苯歧化和烷基轉(zhuǎn)移工藝技術(shù)及其新型催化劑，依托國內(nèi)大型和關(guān)鍵設備制造技術(shù)及裝備，重點攻關(guān)吸附劑及格柵的大型工業(yè)化開發(fā)應用、大型高壓熱集合精餾塔工藝設計及制造、低壓蒸汽發(fā)電方式等領(lǐng)域，實現(xiàn)了超大型板換、吸附分離控制系統(tǒng)，以及DCS計算機控制系統(tǒng)的中國制造。其中，由中國石化自主制造的二甲苯塔重4035噸、長126.6米，筒體內(nèi)直徑最大為11.8米，超大、超厚和超重，打破了國內(nèi)同類裝置的設備制造加工紀錄。

該工程實現(xiàn)了一系列優(yōu)化和創(chuàng)新，降低了裝置能耗和生產(chǎn)成本，進一步推進清潔生產(chǎn)，二氧化硫、COD（化學需氧量）等主要污染物排放指標處于行業(yè)領(lǐng)先水平。通過整體優(yōu)化工藝裝置和流程，大幅提升了節(jié)能降耗水平；通過加熱爐與煙囪整合大型化，降低了上千萬元成本，大幅減少了散熱面積和熱量損失；采用抗露點腐蝕的鑄鐵板式空氣預熱器，熱效率提升到94%；通過磁力泵和雙封動密封、升級法蘭材質(zhì)、使用高等級采樣器等，實現(xiàn)了零污染清潔化生產(chǎn)；在國內(nèi)外芳烴生產(chǎn)中首次應用加壓操作及低溫熱回收發(fā)電方式，不但不需要外供電，而且還有富余電量輸向電網(wǎng)。

截至目前，裝置的芳烴抽提、歧化單元滿負荷運行，吸附分離負荷達91%，對二甲苯純度超過99.80%，產(chǎn)量達80噸/時，鄰二甲苯產(chǎn)量達20噸/時，能耗比國內(nèi)同類裝置低100千克標油/噸，負荷、收率、能耗、產(chǎn)品質(zhì)量等各項指標達到或優(yōu)于設計指標。

在工程建設過程中，洛陽工程公司、工程建設公司、石科院、上海石化院、南京工程公司、寧波工程公司、五建公司和十建公司等科研、設計、施工、監(jiān)理單位發(fā)揚“一家人一條心、一個目標一股勁”合作精神，確保了工程建設高起點、高質(zhì)量、高標準、高效率及整體受控。在投料試車階段，總部工程部、化工事業(yè)部、科技部組織專家組和開工隊到現(xiàn)場做技術(shù)指導，海南煉化落實開工指揮部要求，確保開車工作有序進行。（記者李詩曉 賈永存報道）

來源：中國石化報

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