可控移熱變換工藝躋身國際先進

　　本報訊（記者姜小毛通訊員夏文元）中國化工報記者6月17日從南京敦先化工科技有限公司獲悉，該公司開發(fā)的新型節(jié)能深度轉(zhuǎn)化可控移熱變換工藝已通過中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會組織的科技成果鑒定，被認定為達到國際先進水平。該成果實現(xiàn)了傳統(tǒng)變換工藝第七次技術(shù)提升，大幅縮短了流程，減少了設(shè)備臺數(shù)、工程投資、裝置運行成本和露點腐蝕，特別適用于高一氧化碳、高汽/氣比水煤氣的苛刻工況，不僅適合傳統(tǒng)煤化工變換裝置節(jié)能改造，更適用于煤制油、煤制天然氣、煤制氫等現(xiàn)代煤化工領(lǐng)域。據(jù)測算，新工藝可使現(xiàn)代大型煤化工變換工段的投資降低30%以上，運行周期延長3倍。

　　據(jù)敦先公司總經(jīng)理王慶新介紹，變換反應(yīng)是一個強放熱反應(yīng)，初期主要受動力學(xué)控制、末期主要受熱力學(xué)控制，為保證變換反應(yīng)速率及催化劑的使用安全，必須及時將變換反應(yīng)熱移出催化劑床層。傳統(tǒng)的變換工藝均采用多段絕熱+多段冷激或間接換熱的方式移去反應(yīng)熱，存在諸多問題，無法滿足現(xiàn)代煤化工需求。特別是當CO>30%時，絕熱反應(yīng)器就要分段更多，因此系統(tǒng)流程長、設(shè)備多、投資大、操作難度也較大，同時極易發(fā)生超溫甚至燒毀催化劑。而且分為多段反應(yīng)后，變換熱能回收分散，利用率也降低。

　　可控移熱變換工藝適用于CO含量>30%的工況。該工藝巧妙利用了水相變時要大量吸熱的特點，在變換反應(yīng)器內(nèi)置多組水管束，既實現(xiàn)了及時移走變換反應(yīng)熱的目的，又可集中變換反應(yīng)、集中回收變換反應(yīng)熱，副產(chǎn)高品位蒸汽，且操作簡便，有效解決了催化劑床層易超溫的問題，是一個節(jié)能、增效、投資省的節(jié)能新工藝。

　　同時，可控移熱變換工藝還使變換工段的操作更簡捷方便，即只需控制汽包內(nèi)的蒸汽壓力即可控制變換爐內(nèi)的反應(yīng)溫度，控制蒸汽加入量即可控制變換爐出口的CO含量，從而使變換工段運行更穩(wěn)定、可靠，特別適合于現(xiàn)代大型煤化工的建設(shè)需要，可降低其變換工段投資30%以上。

　　據(jù)了解，安徽昊源化工集團有限公司36?60項目二期工程采用了新型節(jié)能深度轉(zhuǎn)化可控移熱變換工藝。該裝置5月25日8時至28日8時，通過了中國石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會組織專家組對該裝置進行的72小時連續(xù)運行考核。

　　考核結(jié)果顯示，裝置合成氨平均日產(chǎn)量632.64噸，生產(chǎn)負荷為105.4%，各項指標均達到或優(yōu)于設(shè)計的預(yù)期指標。可控移熱變換反應(yīng)器設(shè)計科學(xué)、合理，有效保證了催化劑的使用安全，不會出現(xiàn)過熱現(xiàn)象，使催化劑處于最佳運行工況區(qū)間，利用率高，有利于延長催化劑的使用壽命。

來源：中國化工報

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