近日，“863計劃”先進制造技術(shù)領(lǐng)域“數(shù)字化智能化鋁合金熔鑄生產(chǎn)線及能效監(jiān)測系統(tǒng)研究”課題通過了專家組的技術(shù)驗收。該成果突破了鋁合金熔鑄工業(yè)流程復(fù)雜、自動化程度低、設(shè)備標準化程度低的現(xiàn)狀，實現(xiàn)了熔鑄流程關(guān)鍵參數(shù)的在線監(jiān)測、科學(xué)決策與有效調(diào)控三大功能，提升了鋁合金熔鑄行業(yè)的智能化控制能力和水平，顯著提高了生產(chǎn)效率并降低了能耗。目前，該項目成果已經(jīng)在天津立中與廣東隆達萬噸級生產(chǎn)線得到示范應(yīng)用。
近年來，全球范圍內(nèi)正面臨著能源緊缺和環(huán)保壓力，隨著信息、互聯(lián)網(wǎng)、物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)的快速發(fā)展，提升高耗能行業(yè)的生產(chǎn)效率，實現(xiàn)能效監(jiān)測評估與優(yōu)化控制系統(tǒng)的智能化、數(shù)字化成為了各國政府和企業(yè)關(guān)注的焦點。
在國家“863計劃”的支持下，天津立中合金集團有限公司與機械科學(xué)研究總院等科研院所及企業(yè)合作，開展了數(shù)字化智能化鋁合金熔鑄生產(chǎn)線及能效監(jiān)測系統(tǒng)研究，構(gòu)建了適合于鋁合金熔鑄行業(yè)的能效評價指標體系和鋁合金工序能效理論分析模型，設(shè)計了面向連續(xù)加料與蓄熱燃燒新工藝流程的熔鑄生產(chǎn)線，搭建了具有實時數(shù)據(jù)采集與能效分析功能的MES（Manufacturing Execution System，制造企業(yè)生產(chǎn)過程執(zhí)行系統(tǒng)）平臺。實現(xiàn)了生產(chǎn)線的原材料LIBS（Laser-Induced Breakdown Spectroscopy，激光元素光譜分析）在線識別與成分定標、基于專家系統(tǒng)的智能配料、全流程的實時能效監(jiān)控、空燃比與煙氣氧含量的雙層結(jié)構(gòu)模型預(yù)測優(yōu)化控制等，通過系統(tǒng)優(yōu)化后生產(chǎn)綜合能效提高了10.13%；配料一次性準確率達到93.28%。（科技部）
轉(zhuǎn)自：中國有色金屬報
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