天然氣凈化首用國產(chǎn)脫硫反應器

　　日前中石油長慶油田和杭州林達化工技術工程有限公司簽訂了兩份直徑3.6米的螺旋管水冷反應器專利設備采購單，用于長慶油田二套硫化氫催化氧化硫回收裝置上。這標志著天然氣凈化廠低硫回收工藝裝置、核心設備反應器和催化劑，全部擁有了中國自主技術，這一高端成套技術設備不再全部依靠國外引進。

油氣生產(chǎn)加工中產(chǎn)生的主要有害物為酸性氣。硫回收催化劑專家表示，硫回收反應是強放熱反應。在絕熱反應條件下，每轉化1%的H2S會造成催化劑床層溫升70℃，處理高濃度H2S氣體會因強放熱導致催化劑及反應器燒毀。近來隨著國內(nèi)化工行業(yè)的發(fā)展和環(huán)保要求的提高，對上述催化劑的應用日漸緊迫，但因無此類反應器而難以推廣；超級克勞斯法用二級或三級絕熱反應器串連，流程長設備多，或用多段換熱式，或大量稀釋原料氣等方法，但給工程上帶來諸多不利問題。

長慶油田第一第二凈化廠原來采用CLINSALF－DO直接催化氧化工藝，兩套裝置的核心設備為德國水冷反應器，使用進口CRS-31型催化劑。初期硫轉化率在93%~95%，但一凈化廠轉化率后來下降至50%~70%，酸性氣H2S濃度超出設計值，同時出現(xiàn)內(nèi)件泄漏情況。這不僅影響副產(chǎn)品硫黃收率，更對環(huán)境造成嚴重影響。長慶油田鑒于一、二凈化廠硫回收裝置中國外引進的工藝及反應器不適應當前酸性氣H2S濃度以及硫轉化率下降造成的問題，決定更換反應器，并向多家專利開發(fā)商作了調(diào)研。

林達最新開發(fā)的水冷反應器克服了傳統(tǒng)反應器的缺點，滿足了反應為強放熱而催化劑使用溫度又有嚴格要求的硫回收反應器的要求。該設備具有均溫高效、單位容積移熱能力強、分氣均勻、溫差?。ü軆?nèi)水和管外催化劑層反應氣呈錯流換熱，傳熱系數(shù)提高1倍多），內(nèi)件無焊接點、安全可靠，體積小、投資低、檢修方便等優(yōu)點。其換熱管呈螺旋型彈性繞制，換熱管與位于殼體上管箱管板焊接，催化劑層中換熱管沒有焊接點，從根本上消除了運行中因熱應力內(nèi)件漏水、損壞，催化劑停工停產(chǎn)而造成的損失。

除了油氣田外，目前我國眾多煤化工項目都有不同濃度硫化氫的酸性氣要處理。林達公司開發(fā)的新一代水冷反應器具有很強的移熱能力，亦引起了煤化工領域的關注。目前林達公司已掌握設計制造日產(chǎn)5000噸大甲醇合成反應器技術，并與具有豐富大甲醇裝置建設工程經(jīng)驗和業(yè)績的知名工程設計公司進行深入技術交流，將緊密合作，共同進行國產(chǎn)化大甲醇合成工藝包編制和項目建設。

來源：中國化工報

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