煤化工廢水處理工藝獲突破

　　中國(guó)化工報(bào)記者日前從內(nèi)蒙古伊泰煤制油有限責(zé)任公司獲悉，煤化工廢水ED離子膜濃縮+結(jié)晶分鹽“零排放”工藝中的結(jié)晶分鹽工藝環(huán)節(jié)在該公司完成中試。通過(guò)現(xiàn)場(chǎng)中試并結(jié)合實(shí)際工程案例的運(yùn)行數(shù)據(jù)，對(duì)其中的關(guān)鍵技術(shù)進(jìn)行了充分驗(yàn)證和檢驗(yàn)。在8月底由中國(guó)石油和化學(xué)工業(yè)聯(lián)合會(huì)主持的評(píng)估會(huì)上，該工藝也得到專家的一致認(rèn)可。

據(jù)工藝發(fā)明方、上海東碩環(huán)?？萍加邢薰径麻L(zhǎng)陳業(yè)剛介紹，經(jīng)過(guò)ED離子膜濃縮后，再采用結(jié)晶分鹽工藝生產(chǎn)的氯化鈉和硫酸鈉兩種結(jié)晶鹽中的主要重金屬指標(biāo)均優(yōu)于危廢鑒別標(biāo)準(zhǔn)的濃度限值。整套工藝在實(shí)現(xiàn)廢水“零排放”的同時(shí)，可對(duì)結(jié)晶鹽進(jìn)行資源化利用，減少危廢處置量90%以上，大幅降低危廢處置成本。同時(shí)，后續(xù)蒸發(fā)器處理規(guī)模可減少75%，降低20%以上的總體投資。蒸發(fā)面積大幅度縮小后，系統(tǒng)還可節(jié)省60%的蒸汽耗量，降低40%以上運(yùn)行能耗。

陳業(yè)剛說(shuō)，該“零排放”工藝主要包括AOP高級(jí)催化氧化工藝、ED離子膜濃縮工藝、結(jié)晶分鹽工藝等。采用AOP高級(jí)催化氧化工藝可去除廢水中超過(guò)70%的COD，反滲透濃水經(jīng)ED離子膜濃縮后，TDS（總?cè)芙夤腆w）可由3×104mg/L濃縮到2×105萬(wàn)mg/L以上，濃縮倍數(shù)是傳統(tǒng)工藝的4倍，極大減少了后續(xù)進(jìn)入結(jié)晶分鹽的水量，噸水處理電耗小于6千瓦時(shí)。

據(jù)了解，煤化工廢水“零排放”的最后階段是蒸發(fā)結(jié)晶，其所產(chǎn)生的結(jié)晶鹽是按照危廢定性的。每年上萬(wàn)噸的危廢處置給企業(yè)帶來(lái)沉重的經(jīng)濟(jì)負(fù)擔(dān)，而且還受到當(dāng)?shù)匚U處置中心接收能力的限制。同時(shí)在濃縮蒸發(fā)階段，傳統(tǒng)的膜濃縮工藝均通過(guò)高壓克服滲透壓，系統(tǒng)能耗高，運(yùn)行費(fèi)用高，安全風(fēng)險(xiǎn)高，增加生產(chǎn)成本，不利于企業(yè)發(fā)展。（記者李小亮）

來(lái)源：中國(guó)化工報(bào)

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