乙烯裂解爐實(shí)現(xiàn)整體模塊化制造

　　日前，中海油惠州煉化二期工程百萬噸乙烯第一臺(tái)采用整體模塊化設(shè)計(jì)制造的乙烯裂解爐輻射段成功組裝。這標(biāo)志著大型乙烯裝置裂解爐整體模塊化制造技術(shù)實(shí)現(xiàn)國(guó)產(chǎn)化。

　　大型乙烯裝置裂解爐模塊化設(shè)計(jì)制造是國(guó)際石化裝備行業(yè)的發(fā)展趨勢(shì)，但國(guó)內(nèi)還沒有先例，這也是制約國(guó)內(nèi)石化裝備制造企業(yè)走向國(guó)際市場(chǎng)的瓶頸。這種將裂解爐進(jìn)行模式塊化分解協(xié)同制作、運(yùn)輸?shù)浆F(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行組裝的技術(shù)，是國(guó)內(nèi)乙烯裂解爐制造引入的全新理念。與傳統(tǒng)的現(xiàn)場(chǎng)制造技術(shù)相比，這種在條件相對(duì)較好的廠房里制作模塊、分塊運(yùn)達(dá)現(xiàn)場(chǎng)后進(jìn)行“積木式”組對(duì)安裝的技術(shù)，具有控制精細(xì)、效率高、質(zhì)量好、施工周期短等優(yōu)勢(shì)，同時(shí)還避免了現(xiàn)場(chǎng)施工的交叉作業(yè)，施工安全系數(shù)顯著增強(qiáng)。

　　經(jīng)過反復(fù)論證與溝通協(xié)商，中海油惠州煉化決定二期工程百萬噸乙烯的8臺(tái)裂解爐均采用整體模塊化制造，并交由SEI設(shè)計(jì)，茂名重力是最主要的制造商之一。

　　茂名重力統(tǒng)攬了國(guó)內(nèi)近八成的裂解爐制造工程，其中裂解爐對(duì)流段的模塊化制造技術(shù)已經(jīng)達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，這次的重點(diǎn)攻關(guān)目標(biāo)是裂解爐幅射段的模塊化制造工藝技術(shù)。按照模塊化制造的裂解爐幅射段分兩塊，每塊長(zhǎng)寬高分別達(dá)28米、12米、9米，總重400多噸。而整體模塊化制造需要極高的質(zhì)量和精度，才能保證現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)安裝成功。如何解決運(yùn)輸與吊裝過程中鋼結(jié)構(gòu)、壁板、襯里的變形問題，是設(shè)計(jì)與制造過程中必須解決的主要難題。

　　2014年底，SEI正式啟動(dòng)設(shè)計(jì)，茂名重力公司迅即介入，通過采用三維建模等技術(shù)，反復(fù)模擬測(cè)試，不斷優(yōu)化制造工藝。今年8月，SEI完成設(shè)計(jì)后，茂名重力公司馬上投入骨干力量精心制造；12月10日，率先完成的兩臺(tái)裂解爐模塊順利出廠，送往惠州煉化安裝；12月下旬，4臺(tái)裂解爐全部完工。與傳統(tǒng)制造方法比，這4臺(tái)裂解爐至少節(jié)省了半年時(shí)間。

　　經(jīng)專家組檢驗(yàn)，茂名重力公司制造的這4臺(tái)裂解爐模塊，尺寸誤差控制在1.5~3mm，僅用4天時(shí)間就完成了第一臺(tái)裂解爐輻射段的現(xiàn)場(chǎng)組對(duì)安裝。

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