大榮集團創(chuàng)新氰胺工藝

　　本報訊 寧夏大榮實業(yè)集團公司在氰胺化工行業(yè)內(nèi)率先采用低溫制冷水、煙道氣二氧化碳氣體濃縮回收利用等新技術(shù)，創(chuàng)新單氰胺、雙氰胺生產(chǎn)工藝，近兩個月不僅實現(xiàn)了單氰胺、雙氰胺產(chǎn)能翻番，還取得了良好的節(jié)能減排效果。

國內(nèi)氰胺化工行業(yè)整體生產(chǎn)工藝和裝置水平落后于國外。大榮集團已建成的單氰胺、雙氰胺生產(chǎn)線，當(dāng)初設(shè)計依據(jù)的傳統(tǒng)工藝條件是使用地下水，由專一的石灰窯裝置提供二氧化碳氣體滿足工藝要求。這樣的設(shè)計和工藝條件受水溫偏高和二氧化碳氣體濃度低等因素制約，產(chǎn)能和產(chǎn)品質(zhì)量受到影響。但另一方面，大榮后期建成的環(huán)保水泥生產(chǎn)線大轉(zhuǎn)窯煙道氣中的二氧化碳氣體又在排空浪費。

在對比國外先進水平找到差距后，大榮集團決定實施低溫制冷水、煙道氣二氧化碳氣體回收及單氰胺、雙氰胺生產(chǎn)線配套技改，創(chuàng)新生產(chǎn)工藝。2011年初，集團新上了低溫制冷水裝置和煙道氣二氧化碳氣體濃縮回收裝置，對循環(huán)二次水進行低溫制冷取代地下一次水，淘汰制取二氧化碳氣體的立式石灰窯裝置，回收利用環(huán)保水泥生產(chǎn)線煙道氣中的二氧化碳，同時配套改造單氰胺、雙氰胺生產(chǎn)線工藝裝置，創(chuàng)新傳統(tǒng)的單氰胺、雙氰胺生產(chǎn)工藝。

2012年下半年，技改項目投入試運行，2012年12月份以來，單氰胺平均日產(chǎn)量由原來的7~8噸提高到20噸以上，雙氰胺平均日產(chǎn)量由30噸穩(wěn)定到60噸以上，年產(chǎn)量則分別由3000噸、11000噸擴至6000噸、2萬噸以上，一次產(chǎn)品質(zhì)量合格率由60%提高到85%。

技改項目的實施和多項新技術(shù)的采用也取得了顯著的節(jié)能減排效果，淘汰原有的立式石灰窯可年節(jié)約10萬噸石灰石和標(biāo)煤1萬噸，減少廢白灰、碎石灰石2萬噸。煙道氣中排放的8萬噸二氧化碳氣體回收濃縮后直接用于生產(chǎn)，減少了大氣污染。（作者：梁建統(tǒng)）

來源：中國化工報

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