世界上最大的模塊化乙二醇裝置裝船出海

　　12月28日，在青島海工武船麥克特莫特MEG模塊裝船，起運至美國德克薩斯州，標志著由四建第一工程公司青島海洋石油工程項目參與建造的目前世界上最大的乙二醇裝置采用模塊化建造的項目，產能110萬噸/年，模塊總重近40000噸的龐然大物順利完工起航。工程項目部負責武船MEG工程3個(PAU01/PAU02/PAU04)模塊的115臺套設備，共計5616噸安裝工作，以及1個模塊(PAU05)管線22680吋D安裝和185噸管支架的預制安裝工作。

　　首次承接傳統(tǒng)裝置模塊化。2020年四建公司首次當選天津海洋裝備產業(yè)(人才)聯(lián)盟副主席單位。建設海洋強國已被融入國家“兩個一百年”奮斗目標。四建第一工程公司青島海洋石油工程項目積極推進市場，將海洋模塊業(yè)務作為加速項目新動能引育和推進高質量發(fā)展的重要戰(zhàn)略。和以往模塊建造不同，此次承接的武船MEG模塊是傳統(tǒng)裝置模塊化施工的典型代表，也是工程項目近年來的又一標志性工程。

　　大口徑焊接之最。工程項目完成超大直徑設備連接管線焊接。該管線為不銹鋼材質，直徑兩米，壁厚20.6毫米，包括兩個三通、兩個彎頭和兩個大小頭，每個管件平均質量達到6噸，共5道焊道、492吋，焊接完成總量達到38噸。

　　在施工前，四建第一工程公司工程項目部組織焊接專家與武船乙二醇工程項目業(yè)主就超大口徑設備連接管道施工方案進行探討，確定可操作性的施工方案，將初定的現(xiàn)場安裝改為車間預制，完成模塊化后再進行現(xiàn)場安裝，優(yōu)化后的施工方案不僅將施工周期縮短了三分之一的，還避免了高空作業(yè)帶來的安全風險。

　　管道直徑達到兩米，焊接后容易發(fā)生熱收縮，變形較大錯皮4毫米，焊口成橢圓形。為了保證焊接質量和進度，施工人員在管線內用千斤頂調整焊口，在管內壁用打磨機打磨內坡口，4道82吋焊口的組對時間僅用5天，一次性報檢合格。為了節(jié)省不銹鋼管線的充氬時間，施工方案采用充氬塞進行焊道局部充氬，3個小時氬氣就可以達到焊接條件，有效達到管線焊道內部充氬的效果。充氬塞第一次應用于超大口徑有色金屬焊接，對于超大口徑管線可以縮短充氬的時間和有效的在焊接過程中防止不銹鋼管線氧化。在焊接過程中，兩名焊工在焊口兩側同時進行打底焊接，焊接作業(yè)開始，過程中不能中斷焊接作業(yè)，經過7個小時的連續(xù)焊接，成功完成一道82吋焊道打底。

　　“有里有面”有技術。機械專業(yè)設備安裝包括3臺壓縮機組，以及4臺大型塔器設備，以及653噸內件。115臺設備中有8臺設備需要側裝，安裝難度大。

　　項目壓縮機組的安裝要求結構底座水平度達到0.5毫米，采用現(xiàn)場機加工的方式對底座水平度進行處理。確保壓縮機組安裝完成后水平度達到指定要求。

　　MEG工程四臺大型塔器設備總重量達到2206噸，其中最重單臺設備達到826噸。設備吊裝集中在2019年12月25日至2020年1月10日。針對4臺塔器的吊裝，在設備吊裝前工程項目現(xiàn)場人員與業(yè)主方反復確認方案，規(guī)避現(xiàn)場碰撞問題。同時對結構底座進行測量水平度，根據(jù)結構水平提前設計下料設備調平墊板。設備吊裝前技術人員，測量人員以及現(xiàn)場工人全部就位，設備就位后立即進行測量、調整位置垂直度等工作。在一切就緒后立即進行焊接，每臺塔器設備摘鉤前均需要外側滿焊10毫米焊腳高度。在項目的精心策劃下，單臺塔器吊裝最快24小時內完成摘鉤。前后4臺塔器僅耗時11天完成，提前計劃4天，獲得了業(yè)主的一致好評。

　　工程項目塔內件安裝總計653噸，涵蓋15種內件形式。包括規(guī)整填料、散裝填料、箱式塔盤、煙囪塔盤、除沫器、分布管、降液管、氣相分配器等。內件安裝單件最重820公斤，且全部為密閉空間施工作業(yè)安裝難度極大。安裝前對施工人員進行專項安全培訓、技術交底，明確安全風險、安裝難度，做好風險防范措施、安裝方法。確保施工安全順利進行。由于安裝量大，為了在指定工期內完成安裝任務，對于材料到貨錯誤、塔體與內件安裝碰撞等問題現(xiàn)場與廠家以及業(yè)主制定現(xiàn)場修改方案，施工執(zhí)行兩班倒的作業(yè)計劃。最終在指定工期內完成了全部內件安裝。

　　由于需要側裝的設備較多，工程項目部制定了利用側裝平臺加搬運時坦克車結合的施工方案。提前預制設備側裝平臺，在側裝平臺上安裝軌道利用搬運式坦克車進行設備側裝工作。此方案較傳統(tǒng)方案完全規(guī)避了對大噸位倒鏈的依賴，側裝主要依靠平臺接坦克車進行。提高了設備側裝工效，大大降低了安全風險。

　　轉自：中國石化新聞網

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